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滾壓加工原理：它是一種壓力光整加工，是利用金屬在常溫狀態的冷塑性特點，利用滾壓工具對工件表面施加一定的壓力，使工件表層金屬產生塑性流動，填入到原始殘留的低凹波谷中，而達到工件表面粗糙值降低。由于被滾壓的表層金屬塑性變形，使表層組織冷硬化和晶粒變細，形成致密的纖維狀，并形成殘余應力層，硬度和強度提高，從而改善了工件表面的耐磨性、耐蝕性和配合性。滾壓是一種無切削的塑性加工方法。
無切削加工技術安全、方便，能控制精度，幾大優點： 1、提高表面粗糙度，粗糙度基本能達到Ra≤0.08μm左右。 2、修正圓度，橢圓度可≤0.01mm。 3、提高表面硬度，使受力變形消除，硬度提高HV≥4° 4、加工后有殘余應力層,提高疲勞強度提高30%。 5、提高配合質量，減少磨損，延長零件使用壽命，但零件的加工費用反而降低。
系統沖洗的目的就是消除或大限度地減少設備的早期故障。沖洗的目標是提高油液的清潔度,使系統油液的清潔度保持在系統內關鍵液壓元件的污染耐受度內，以液壓系統的工作可靠性和元件的使用壽命。
工程機械上的液壓元件很多，需要充足的液壓油。當液壓油因使用時間過長變質而需要更換時，有人錯誤地認為，只需將液壓油箱內的油放光、加滿新的液壓油即可。但此時液壓油管和液控閥中還殘留有許多舊液壓油，設備使用時新舊油混合使用會加快新油變質的速度。
正確的換油步驟應放掉液壓油箱中的液壓油，清洗干凈油箱后加入新液壓油，再拆下回路總管，啟動發動機后低速運轉，使油泵工作，分別操縱各機構，靠液壓油將回路中的舊油逐一排出，直至回油總管有新油流出為止，后，將回油總管與油箱連接，往油箱中補充新液壓油至規定位置即可。
液壓缸在工作時會發生生產牽引力不足，又或者是速度下降的現象，很多人都不明白是什么原因導致這一系列事故發生，這個時候就要用心一一的排查，找出問題所在。
1）活塞配合間隙過大或密封裝置損壞，造成內泄漏。應減小配合間隙，更換密封件。
2）活塞配合間隙過小，密封過緊，增大運動阻力。應增大配合間隙，調整密封件的松緊度。
3）活塞桿彎曲，引起劇烈磨擦。應校直活塞桿。
4）液壓缸內油液溫升太高、粘度下降，使泄漏增加；或是由于雜質過多，卡死活塞和活塞桿。應采取散熱降溫等措施，更換油液。
5）缸筒拉傷，造成內泄漏。應更換缸筒。
6）由于經常用工作行程的某一段，造成液壓缸內徑直線性不良（局部有腰鼓形），致使液壓缸的高、低壓油互通。應鏜磨修復液壓缸內徑，單配活塞。
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