使用除塵布袋的初期，起主要作用的除塵機理是慣性碰撞、擴散和截留，此外，靜電力和重力也有一定的作用。在此期間的除塵效率比正常使用期稍低。但伴隨粉塵深濾料表面的粉塵層（通常稱為濾餅層），袋式除塵器在正常使用入濾料內部，使纖維空間逐漸減小，終形成附著在期主要是依靠這個初層及以后逐漸堆積起來的粉塵層起除塵作用。它通常依賴于濾料在厚度方向的纖維密度來決定過濾能力。即濾料所有纖維的表面積（濾料克重的影響；細旦絲的影響、纖維異型截面的影響、纖維比重的影響等等）。

除塵布袋通常由濾料層和輔助結構組成，整體呈圓筒狀或扁平狀（根據除塵器類型適配）：
濾料層：核心過濾部分，通過表面過濾（粉塵在濾料表面形成濾餅）或深層過濾（粉塵被纖維間隙截留）實現除塵。
輔助結構：包括袋口（與除塵器花板連接的密封部件，如彈性漲圈、法蘭）、袋底（封閉或敞口，根據清灰方式設計）、支撐骨架（內部的籠骨，防止布袋塌陷）。

清灰方式：
脈沖噴吹清灰（高頻次清灰）：需濾料耐磨、抗拉伸（如針刺氈，纖維強度高）。
機械振打或反吹清灰：濾料需柔韌性好（如機織布，抗疲勞性強）。


維護要點：
定期檢查布袋是否破損（可通過除塵器出口粉塵濃度突然升高判斷）、堵塞（系統阻力持續上升）或脫落（濾袋與花板密封失效）。
清灰周期需合理：清灰過頻會加劇濾料磨損，過疏則導致阻力過大。
避免濾料接觸油、水（如壓縮空氣中的油水分離器失效），否則會導致粉塵黏結，難以清灰。

為提升濾料性能，常對其進行后處理：
覆膜處理：在濾料表面覆一層 PTFE 薄膜，實現 “表面過濾”，減少粉塵深入纖維內部，降低阻力且易清灰，適合細粉塵、高黏性粉塵。
防油防水處理：通過浸漬藥劑（如有機硅），使濾料表面疏水疏油，避免油水黏結粉塵，適用于含油霧、潮濕的工況。
阻燃處理：添加阻燃劑（如溴系化合物），降低濾料可燃性，用于易燃易爆粉塵（如煤粉、鋁粉）。

匹配濾料材質
根據煙氣溫度、粉塵腐蝕性、黏性等核心參數選擇濾料：如高溫煙氣（180-200℃）選 PPS 或芳綸，避免用滌綸（超過 130℃易老化）；含酸性水汽的工況選抗水解 PPS，而非普通 PPS（易脆化）。
高黏性 / 細粉塵（如瀝青煙、炭黑）選擇覆膜濾料（表面覆 PTFE 膜），減少粉塵嵌入纖維內部，降低清灰時的摩擦損耗；粗顆粒粉塵（如礦石粉）選耐磨性強的針刺氈（如滌綸針刺氈），而非機織布（易被沖刷破損）。

嚴格控制煙氣溫度
避免超溫：安裝溫度監測儀（如熱電偶），當煙氣溫度超過濾料耐溫上限（如滌綸 130℃、PPS 190℃）時，立即啟動降溫裝置（如冷風閥、噴淋降溫），防止濾料熔化、硬化。
防止結露：煙氣溫度需露點溫度 10-15℃（如含硫煙氣露點約 80℃，則控制煙氣溫度≥90℃），避免水汽凝結導致粉塵黏結布袋，形成 “板結”（清灰無效，阻力驟升）。可通過預熱器或保溫層維持溫度穩定。


優化清灰參數，減少機械損傷
合理設定清灰周期與強度：清灰過頻（如脈沖噴吹間隔＜30 秒）會導致濾料反復拉伸、摩擦，加速老化；清灰不足則積灰過厚，阻力增大，甚至壓垮布袋。建議根據阻力變化自動調節（如阻力達 1200Pa 時啟動清灰，降至 800Pa 停止）。
控制清灰壓力：脈沖噴吹的壓縮空氣壓力需適中（一般 0.2-0.4MPa），過高會因沖擊力過大撕裂濾料（尤其是布袋與籠骨接觸的薄弱部位），過低則清灰不。
特殊工況的額外保護
易燃易爆粉塵（如煤粉、鋁粉）：選用阻燃濾料（如經阻燃處理的芳綸），并在除塵器內設置防爆閥，避免火花引燃濾料；清灰用氮氣替代壓縮空氣，減少氧氣接觸。
強腐蝕性煙氣（如化工尾氣）：除選用 PTFE 等耐腐濾料外，定期檢查除塵器殼體防腐層（如玻璃鱗片），防止殼體銹蝕導致粉塵泄漏，二次磨損布袋。
高溫波動工況（如間歇性生產的窯爐）：在系統啟動前預熱濾料（如用熱風循環），避免冷煙氣突然進入導致濾料收縮開裂。