1模具生產過程中有哪些特點、工藝方法和要求?
（1）、模具生產的特點
模具生產制造技術集中了機械加工的很多技術,有機電結合加工,也離不開鉗工手工操作。
① 模具生產方式的選擇
a) 零件批量小的模具生產,采用單件及配制的方式。
b) 零件件批量較大,采用成套性生產。
c) 如果同一種零件件制品需多個模具完成,加工和調整模具時應保持前后的連續性。
② 模具制造的特點:
a) 同一工序的加工內容較多,故生產效率較低。
b) 要求工人的技術等級較高。
c) 模具某些工作部分的尺寸及位置,經過試驗后來確定。
d) 裝配后遠均需試模、調整及修模。
e) 模具生產周期一般較長,成本較高。
f) 模具生產是典型的單件生產,故生產工藝、管理方式、制造工藝都具有特的規律性和性。
(2)、模具生產的步驟:
① 模具圖樣設計 包括模具總裝圖、零件圖。
② 制訂工藝規程 即 制訂出整個模具或零部件的加工工藝及操作方法,填寫工藝卡。
③ 零部件的生產 即按工藝卡上制訂的工藝加工零部件。
④ 裝配。
⑤ 試模與調整 在壓力機上邊試邊調整,校正,直到生產出合格的零件。
⑥ 檢驗和包裝 檢驗外觀,打好刻記,將試出的另件制品隨同模具一起打包。
（3）、模具加工的工藝方法:
① 鑄造加工 鋅合金鑄造,低熔點合意鑄造,鈹銅合意鑄造及合成樹脂澆注。
② 切削加工 普通機床加工,仿形銑加工,成形磨加工雕刻,數控機床加工。
③ 特種加工 電加工（電火花,線切割,電解）腐蝕加工超聲波加工。
④ 粗加工 以去除大部分余量為目的。
⑤ 精加工 使工件達到較高的加工精度及表面質量。
⑥ 整修加工 拋光、導柱 、導套的研磨。
（4）、模具制造過程的基本要求
① 加工質量。
② 制造周期。
③ 較低的成本。
④ 提高工藝水平。
⑤ 良好的工作條件。
模具加工(Mold Making)是指成型和制坯工具的加工，此外還包括剪切模和模切模具。 通常情況下，模具有上模和下模兩部分組成。將鋼板放置在上下模之間，在壓力機的作用下實現材料的成型，當壓力機打開時，就會獲得由模具形狀所確定的工件或去除相應的廢料。 小至電子連接器，大 至汽車儀表盤的工件都可以用模具成型。 級進模是指能自動的把加工工件從一個工位移動到另一個工位，并在后一個工位得到成型零件的一套模具。模具加工工藝包括：裁模、沖坯模、復合模、擠壓模、四滑軌模、級進模、沖壓模、模切模具等。
1.金屬沖壓模具：連續模、單沖模、復合模、拉伸模
常見的昱卓模具圖片
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2.塑膠成型模：注塑模、擠塑模、吸塑模
3.壓鑄模具
4.鍛造模具
5.粉末冶金模具
6.橡膠模具
模具設計原則：
1.每個注塑產品在開始設計時要確定其開模方向和分型線，以盡可能減少抽芯滑塊機構和消除分型線對外觀的影響。
2.弄懂每套模具設計中的每個細節，理解模具中每個零件的用途。
3.適當的脫模斜度可避免產品頂傷，如頂白、頂變形、頂破。
4.在設計時多參考以前相似的設計，并了解在它模具加工和產品生產時的情況，吸取其中的經驗和教訓。
5.設計注塑產品時綜合考慮產品外觀、性能和工藝之間的矛盾。有時犧牲部分工藝性，可得到很好的外觀或性能。
6.多了解注塑機的工作過程，以加深模具和注塑機的關系。
7.將扣位裝置設計成多個扣位同時共用，使整體的裝置不會因為個別扣位的損壞而不能運作，從而增加其使用壽命，再是多考濾加圓角，增加強度。
8.下工廠了解加工品工藝，認識每種加工的特點和局限性。
9.產品標識一般設置在產品內表面較平坦處，并采用凸起形式，選擇法向與開模方向尺可能一致的面處設置標識，可以避免拉傷。
10.了解自己設計的模具的試模結果和改模情況，吸取教訓。
11.在注塑產品中鑲入嵌件可增加局部強度、硬度、尺寸精度和設置小螺紋孔（軸），滿足各種需求。同時會增加產品成本。
12.在設計時盡量采用以前比較成功的模具結構。
13.設置合理的圓角，還可以改善模具的加工工藝，如型腔可直接用R刀銑加工，而避免低效率的電加工。
14.多些了解模具入水對制品產生的影響。
15.支柱盡量不要單使用，應盡量連接至外壁或與加強筋一同使用，目的是加強支柱的強度及使膠料流動更順暢。
16.研究一些的模具結構，了解新的模具技術。
開料：前模料、后模模料、鑲件料、行位料、斜頂料；
開框：前模模框、后模模框；
開粗：前模模腔開粗、后模模腔開粗、分模線開粗；
銅公：前模銅公、后模銅公、分模線清角銅公；
線切割：鑲件分模線、銅公、斜頂枕位；
電腦鑼：精鑼分模線、精鑼后模模芯；
電火花：前模粗、銅公、公模線清角、后模骨位、 枕位；
鉆孔、針孔、頂針；
行位、行位壓極；
斜頂
復頂針、配頂針；
①唧咀、碼模坑、垃圾釘（限位釘）；②飛模；③水口、撐頭、彈簧、運水；
省模、拋光、前模、后模骨位；
細水結構、拉桿螺絲拉鉤、彈簧
重要部件熱處理、淬火、行位表面氮化；
修模刻字。
注塑模具安裝：
1、安裝前的準備
確認冷卻水水路，螺絲擰入機板的深度是螺絲直徑的1.5-1.8倍。擰入不足的話容易滑牙，且有模具掉落的風險。 確認生產所需要的作業人員，物料，工具，文件，設備輔機等是否。
2、吊模的方法
吊模不水平時，安裝的模具前后模型腔會有不同程的段差出現，對于生產精密的產品來說，就會出現同心度不良，段差不良，齒形精度不良，距離不良等現象。
在安裝模具時，我們就必需要注意此問題，當吊模進去合到手能推動較小位置時，停止合模。松動與擰緊吊環，以前模為基準（因為前模有定位圈固定），觀看后模部份，與前模水平佳時，模具型腔位置吻合，繼續合模至完成，但不要起動高壓較好。 （上模合模一定先不要起高壓，待確認合模能正常方可起高壓）。
3、打螺絲的方法
低溫即50度以下模溫的模具，可合模至高壓起動時，前后模對角擰緊螺絲，8個螺絲擰完即可，50度以上模溫時，模溫到達之前螺絲不要擰太緊，待模溫到達后再高壓起動，對角擰緊螺絲。
模具材料隨溫度的升高會澎脹，體積。模溫高時就更加明顯，如果在升溫前就擰緊螺絲，對模具壽命及其模具精度都有一定的影響。
4、附材的使用
當模具厚度不夠，就必需加裝模板。當模溫較高時，機板與模具之間就好裝上隔熱板。不管是模板或是隔熱板，其平面度一定要盡可能的小。
如果其平面度較大時，則模具前后模不平行，高壓閉合后一樣存在差別，從而影響產品質量。當模溫到達設定值后，檢查模具實際溫度，在進行一次模厚調整。
在20世紀70年代，亨德利接著開發了氣體輔助注塑成型過程，并允許生產復雜的、中空的產品，迅速冷卻。這大大提高了設計靈活性以及力量和終點制造的部件，同時減少生產時間、成本、重量和浪費。
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