五金沖壓件模具的使用壽命與沖壓件模具結構設計、沖壓件模具鋼材選用、熱處理、表面處理、機械加工研磨、線切割工藝，沖壓設備、沖壓材料及工藝，沖壓件模具潤滑、保養維平差等諸多因素有關。
其中引起沖壓件模具失效的各種因素中，沖壓件模具結構不公道、選材不當約占25%，熱處理不當約占45%，工藝題目約占10%；設備題目、滑潤題目等因素約占20%。金沖壓件安裝后要留意保養,防止生銹侵蝕.在日常使用時要輕關輕開,防止硬關硬開,造成損壞。
以下為如何防止損壞：
1、滑撐鉸鏈不得采用鋁合金材料，應采用不銹鋼材料。
2、對寬度超過1米的推拉窗，或安裝雙層玻璃的門窗，宜設置雙滑輪，或選用動彈滑輪。
3、五金配件金應安裝，門窗鎖、拉手等應在窗門扇入框后再組裝，位置準確，開關靈活。
4、用緊固螺絲安裝五金件，必需內設金屬襯板，襯板厚度至少應大于緊固件牙距的兩倍。不得緊固在塑料型材上，也不得采用非金屬內襯。
5、用五金配格和機能應符合現行尺度和有關劃定，并與選用塑鋼門窗相匹配。
6、安裝后要留意保養，防止生銹侵蝕。在日常使用時要輕關輕開，防止硬關硬開，造成損壞。
沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工，合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。冷沖壓件一般不再經切削加工，或僅需要少量的切削加工。熱沖壓件精度和表面狀態低于冷沖壓件，但仍優于鑄件、鍛件，切削加工量少。鋼板沖壓件腳手架是為了各施工過程順利進行而搭設的工作平臺。按搭設的位置分為外腳手架、里腳手架；按材料不同可分為木腳手架、竹腳手架、鋼管腳手架；按構造形式分為立桿式腳手架、橋式腳手架、門式腳手架、懸吊式腳手架、掛式腳手架、挑式腳手架、爬式腳手架。熱沖壓將金屬加熱到一定的溫度范圍的沖壓加工方法。優點為可內應力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低變形抗力，減少設備的動力消耗。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。
1.沖壓時產生翻料、扭曲的原因
在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨于減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的。
2.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法
(1).合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
(2).壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03~0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
(3).增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
(6).沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生產中常見具體問題的處理
在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
(1).沖切刃口磨損時，材料所受拉應力，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
(2).對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
(3).凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。
在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。
以上主要介紹了沖裁時，沖件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。
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