后處理是活性炭生產中產品的精制和均質過程，通常包括酸洗和干燥這兩個過程。目的是為了除去活性炭產品中的灰分、鐵及重金屬含量。一般氣體活注制備的氣相吸附用活性炭和廢水處理用活性炭可不需進行后處理，但生產對雜質含量要求高的產品則需要進行此過程。
酸洗一般用鹽酸，加入量一般是炭質量的10%~30%，在加入至沸騰且充分攪拌的條件下進行。待樣品雜質含量達到質量要求后再進行多次充分水洗以除去鹽酸。為保護環境，酸洗中排出的酸霧和酸性廢水均需進行中和處理方可排放。
干燥的目的是控制產品的含水量。干燥設備主要有烘房式干燥器、回轉干餐爐等。在干燥過程中，尤其是粉炭的干燥過程應重視粉塵的收集，這樣既可降低產品損失又可消除粉塵污染。
通過控制溫度來控制活性炭產品的孔隙分布，從而制備具有不同用途的活性炭產品。一般而言，水蒸氣活化法的活化溫度控制在800~950℃.煙道氣活化的溫度控制在900~950℃，空氣活化的溫度控制在600℃左右。此外，對于不同的原料，活化溫度的影響也有區別。例如有研究發現，以泥發為原料生產活性炭時，較高的活化溫度(1040℃)反而有利于提高微孔含量，低溫卻有利于中大孔的形成[28]。因此在生產過程中，應根據原料、所制備活性炭的用途以及所采用的活化劑來確定活化溫度。
.活化時間
在活化條件下，氣體活化按照造孔一擴孔步驟進行，即先開始在炭化料肉部形成大量的微孔，相鄰碳微晶之間原本閉塞的微孔也被打開，從而使活性發比表面積增大，吸附能力增強，而隨著反應的進一步進行，碳微晶層面上的碳開始被消耗，使微孔變大、塌陷，直到相鄰微孔之間的孔壁被完全燒蝕形成中大孔結構，導致活性炭比表面積降低。由于反應速率隨溫度變化而變化，不同原料的活化難易程度也不一樣，因此若活化溫度較低或者原料活化反應性較差時，活化時間應適當延長，反之亦然。
例如以煤為原料，水蒸氣為活化氣體，活化溫度為900℃，水蒸氣流量為
1.2kg/(kg.h)，實驗結果表明活化時間在2~5h范圍內所得到的活性炭碘吸
混合氣體活化法
在活性炭的實際生產過程中常使用的活化氣體是以CO2、HO和O,為主要成分的煙道氣。H:O與碳的吸熱反應可有效防止碳與O:反應時溫度急膜升高而產生局部過熱的現象，反過來碳與0:的反應又可以維持活化溫度，因此只要混合氣體里各成分比例合適，便可以有效地穩定活化溫度，使活化反應均勻進行。此外也有觀點認為原料中含有不同的活化位點，這些活化位點對于不同的活化氣體的反應活性也不一樣，有的更易與水蒸氣反應，有的更易與 CO:反應，因此采用混合氣體更有利于制備活性炭。但值得注意的是有研究表明原料中若鉀含量較高則會在含氧的混合氣體中發生劇烈的燃燒反應而不是活化，這是因為包括鉀在內的一些金屬化合物對于氣體活化有催化加速作用。
超臨界活化法
超臨界水是指氣壓和溫度達到一定值時，因高溫而膨脹的水的密度和因高壓而被壓縮的水蒸氣的密度正好相同時的水。此時液態水和氣態水沒有區別，完全交融在一起，成為一種新的呈現高壓高溫狀態的液體。超臨界水具有很強的反應活性和廣泛的融合能力。西班牙學者Salvador等用超臨界狀態水(T。374℃，p.=22.1MPa)取代水蒸氣對木炭、煤、果殼等原料進行了活化處理，發現超臨界水的活化效果優于水蒸氣，例如反應速率提升，活化更均勻[4)。然而超臨界水與碳反應的動力學、反應選擇性及造孔機理等到目前為止均未有深入的研究，蔡瓊等以酚醛樹脂為原料，對比了超臨界水和水蒸氣活化效果，實驗結果表明超臨界水活化利于中孔的大量形成，而水蒸氣則利于微
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