擠出工藝部分很長，DIL設計的特制冷卻模具直接連接在擠出機上。將蛋白原料喂料到擠出機的入口，然后直接注入水。在雙螺桿擠出機內部，會將物料充分混合，然后在高機械喂料輸入下將蛋白質水合、捏合、塑化和變性。塑化物質可以達到180度的高溫。
產品被擠出機擠出進入冷卻模具中，在那里進行冷卻并壓制成薄薄的流質物。在這里變成固體狀，通過將薄的流質物凍成肉狀結構來建造纖維。素肉通常以膠狀或帶狀形態離開模具。然后將生成的帶狀物料輸送到下一步工藝進行進一步處理。
傳統的植物油制取方法雖然能得到95％以上的油脂，但提油后油料蛋白變性嚴重，作為食品飼料再利用困難。而利用生物解離技術對大豆蛋白進行改性即通過蛋白酶水解大豆蛋白，改變其功能特性，是一種制造低黏度、高分散性，發揮產物特殊功能特性的一種有效方法。生物解離后的大豆蛋白其特性體現為起泡性、等電點溶解度明顯增強
將擠壓膨化技術與生物解離技術相結合提取大豆油的同時得到大豆蛋白，研究不同擠壓膨化參數，即模孔孔徑、套筒溫度、物料含水率、螺桿轉速對水酶法提取大豆總蛋白得率的影響。
經過驗證與對比試驗可知在優擠壓膨化工藝條件下總蛋白得率可達到94.17％左右，比傳統的濕熱預處理后酶解的總蛋白得率提高了近15％。其原因經分析可能是經過擠壓膨化預處理的全脂豆粉其細胞結構充分被破壞，使得酶的作用位點暴露，更有利于蛋白酶的作用，并且得出不同的擠壓膨化工藝參數對細胞的破壞程度不同，從而酶的作用位點暴露程度也不相同，其因子貢獻率為套筒溫度>螺桿轉速>模孔孔徑>物料含水率。
堿性蛋白酶對擠壓膨化處理后的蛋白質提取率的影響 李楊等（2009）在堿性蛋白酶提取大豆蛋白的單因素試驗中，由圖6-3（a）結果可以看出，當加酶量大于1.5％時總蛋白提取率明顯增加，所以在下面的響應面試驗設計中加酶量水平選在1.4％～2.2％。由圖6-3
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